На аглофабрике «Запорожстали» завершили установку новых газоочистных систем: газоочистки работают круглосуточно, — ФОТОРЕПОРТАЖ

На комбинате “Запорожсталь” завершили масштабную экологическую модернизацию агломерационной фабрики, которая началась в 2012-м году. Сегодня генеральный директор предприятия Ростислав Шурма провел встречу с журналистами и во время пресс-тура показал результаты реконструкции.

Как уже писал 061 в спецпроекте о производстве “Запорожстали”, агломерационный цех — это один из самых первых этапов в процессе черной металлургии. На аглофабрике “готовят” железорудное сырье, которое вместе с коксом, окатышами и другими материалами используется в производстве чугуна в доменных печах завода. Для изготовления агломерата мелкую руду спекают в более крупные куски. Огромным количеством кислорода агломерационный пирог «продувают», чтобы он хорошо пропекся. Воздух с пылью и продуктами горения проходит долгий путь через газоочистки прежде чем "выйти в трубу".

На комбинате “Запорожсталь” работает 6 агломашин. Программа экологической модернизации агломерационного цеха реализовывалась постепенно с 2012-го года: ежегодно металлургам, не останавливая производство, удавалось реконструировать по одной агломашине. Главное значение этого ремонта — полная модернизация системы газоочистки аглофабрики. На "Запорожстали" отмечают: при экологической реконструкции равнялись на практики более продвинутых в этом вопросе коллег: предприятий Европы, США, Азии. Поэтому и метод очистки – с помощью рукавных фильтров – применен самый эффективный и надежный сточки зрения экологии.

"Сегодня для меня очень знаковый момент. Мы всей командой потратили очень много усилий и времени, чтобы завершить экологическую реконструкцию аглофабрики. Есть два основных вредных химических компонента, которые выбрасывает этот цех. После реконструкции выбросы пыли в атмосферу сократились на 90%, сернистого ангидрида — более чем на 50%, — говорит генеральный директор комбината “Запорожсталь” Ростислав Шурма, — Это проект не экономический, а, в первую очередь, экологический. Сумма инвестиций за шесть лет — порядка 1,2 млрд гривен. Это вопрос социальной ответственности. Мы обещали провести экологическую модернизацию — мы ее сделали".

Потоки воздуха — 1800 тысяч кубов в час — после спекания агломерата проходят разные степени очистки: тканевые рукава, которые по аналогии с пылесосом оставляют на себе пыль, а также химическая очистка в абсорбере. В результате из трубы в атмосферу попадает воздух, очищенный от пыли до 30 мг/м3 — это даже меньше нынешних европейских нормативов.

Еще одна фишка рукавных фильтров – они являются частью производственного процесса. Это объясняется тем, что эксгаустер, который «нагнетает» необходимый объем воздуха и пропускает его через агломерат для лучшего спекания, направляет этот поток в газоочистки. Это один механизм, который управляет кислородом на разных этапах производства и очистки воздуха. И если происходит его остановка, то и производство останавливается вместе с ним.

"Система работы агломерационной фабрики на 95% автоматизирована. Несколько человек лишь выполняют контрольно-мониторинговые функции. Перед вами огромная видеостена, на которой каждый узел угломашины отображается в реальном времени. Всю эту информацию в своем смартфоне может увидеть начальник цеха, а также работники в центральной диспетчерской комбината, — рассказывает гендиректор "Запорожстали", — В онлайн-режиме мы ежесекундно отслеживаем состояние уровня загрязненности воздуха. Наша следующая цель — полностью автоматизировать работу в цехе".

На аглофабрике воздух для очистки проходит через 25 тысяч рукавных фильтров (6 метров в длину каждый), которые регулярно заменивают специалисты завода.

"Запорожсталь" модернизировала агломерационный цех с использованием оборудования немецкого и австрийского производства. Собственная современная система фильтрации воздуха по западным проектам была реализована украинскими специалистами на машиностроительном предприятии "Прогресс".

С 2012-го года "Запорожсталь" инвестировала в экологическую модернизацию порядка 8,8 млрд гривен. В частности, полную реконструкцию провели на 6 агломашинах. В доменном цехе в соответствии всем европейским стандартам модернизацию прошли 3 из 4 домн. В цехе холодной прокатки построили новое травильное отделение. Благодаря этому на "Запорожстали" удалось полностью ликвидировать сбросы серной кислоты в Днепр.

Последний крупный проект, который нужно еще воплотить в жизнь, — это строительство нового кислородно-конвертерного цеха для отказа от мартеновского производства. Для этого завод ищет инвесторов и собирается потратить порядка 1 миллиарда долларов.